Verschnitt bei Stangen­material reduzieren: Reste nutzen statt neu kaufen

In fast jedem Lager für Stangenmaterial gibt es eine Ecke mit Resten. Sie sind zu schade zum Wegwerfen, aber niemand weiß genau, wie lang sie sind und ob sie für einen Auftrag reichen. Also wird neu bestellt, und die Ecke wächst. Das kostet Geld, Platz und Zeit.

Wo Verschnitt entsteht

Beim Sägen und Bearbeiten von Stangen, Rohren und Profilen gibt es mehrere Arten von Verlust:

1. Sägeschnitt: die Breite des Sägeblatts, bei jedem Schnitt
2. Anschnitt und Planzugabe: das Stück, das am Stangenanfang und für die Planseite abgetrennt wird
3. Spannrest: das Ende, das an der Dreh- oder Fräsmaschine in der Spannung oder im Stangenlader bleibt und nicht verarbeitet werden kann
4. Endstücke: der Rest am Ende einer Stange, der für kein Teil mehr reicht
5. Vergessene Reste: Stücke, die lang genug wären, aber nicht gefunden oder nicht eingeplant werden

Sägeschnitt, Anschnitt und Spannrest lassen sich nur begrenzt vermeiden. Endstücke und vergessene Reste dagegen sind oft erheblich und lassen sich mit Planung deutlich verringern: Endstücke durch geschickte Verteilung der Schnitte, vergessene Reste durch einen genauen Bestand.

Schritt 1: Jede Stange einzeln führen

Der Bestand „Rundstange Ø 40 S235: 200 Meter“ sagt wenig. Aussagekräftig ist er erst, wenn jede einzelne Stange mit ihrer tatsächlichen Länge bekannt ist, also zum Beispiel 50 bis 60 Einträge mit je eigener Länge statt einer Zeile mit einer Gesamtlänge. Das klingt nach Aufwand, muss aber nur einmal erfasst werden, am besten bei der Inventur. Danach bucht jeder Schnitt die Stange automatisch kürzer.

Jede Stange bekommt dabei ein Etikett mit Barcode und einen festen Lagerort, etwa Regal 5, Reihe 7, Fach 3.

Schritt 2: Schnitte aller Aufträge bündeln

Ein großer Hebel liegt darin, nicht Auftrag für Auftrag zu sägen, sondern die benötigten Stücke aller offenen Aufträge für dasselbe Material gemeinsam zu betrachten. Dann lässt sich planen:

• welche Reste für kurze Stücke genutzt werden,
• welche langen Stangen für lange Stücke reserviert bleiben,
• wie die Stücke kombiniert werden, damit möglichst wenig übrig bleibt.

Diese Verteilung ist ein Rechenproblem, das von Hand schnell unübersichtlich wird. Bei fünf Aufträgen mit je drei Längen und zwanzig vorhandenen Stangen gibt es sehr viele mögliche Kombinationen. Eine Software rechnet das in Sekunden.

Schritt 3: An der Säge prüfen, ob die richtige Stange liegt

Die beste Planung hilft nicht, wenn an der Säge eine andere Stange aufgelegt wird. Bewährt hat sich:

1. Die Säge-Liste fordert eine bestimmte Stange an, mit Nummer und Lagerort.
2. Der Mitarbeiter scannt den Barcode der aufgelegten Stange.
3. Es erscheinen die Schnitte genau für diese Stange; liegt die falsche, gibt es einen Hinweis.
4. Jedes abgesägte Stück wird etikettiert, damit klar ist, zu welchem Artikel es gehört.

Schritt 4: Reste konsequent zurückbuchen

Ein Rest, der nicht im Bestand steht, existiert für die Planung nicht. Wird jeder Schnitt gebucht, bleibt der Rest automatisch mit seiner neuen Länge im Bestand und wird beim nächsten passenden Auftrag eingeplant.

Dazu gehört eine feste Regel für das Etikett: Es sitzt am Ende der Stange, das zuletzt gesägt wird, oder der Rest bekommt nach dem Sägen ein neues Etikett. Sonst ist die Kennung mit dem ersten Schnitt weg.

Was das bringt

Genaue Zahlen hängen vom Betrieb ab. Typische Effekte sind:

• weniger Materialeinkauf, weil Reste genutzt werden
• weniger gebundenes Kapital und weniger Platzbedarf im Lager
• keine manuelle Prüfung mehr, ob genug Material da ist
• keine Doppelverplanung, wenn mehrere Aufträge dasselbe Material brauchen

Platten und Bleche

Bei Plattenmaterial ist die Optimierung zweidimensional und stärker von der Lagerorganisation abhängig: Restplatten müssen zugänglich gelagert sein, damit sie überhaupt genutzt werden. Für Blechteile übernimmt die Verschachtelung meist die Software der Laserschneidanlage.

Verschnittoptimierung in bIT 4.0

In der Lagerverwaltung von bIT 4.0 wird jede Stange einzeln mit ihrer tatsächlichen Länge und einem eindeutigen Barcode geführt. Die benötigten Stücke werden über alle Aufträge gebündelt und so auf die vorhandenen Stangen verteilt, dass möglichst wenig Verschnitt entsteht. Ein Bildschirm an der Säge zeigt die Liste, fordert eine konkrete Stange an und meldet, wenn die falsche aufgelegt wird. Bei konsequenter Nutzung entfällt die manuelle Lagerentnahme: Stangen werden automatisch kürzer oder als verbraucht gebucht.